鋼之家網站2026年鋼鐵產業鏈發展形勢會議成功舉辦
第十六屆全國鋼鐵貿易與物流企業百家誠信暨品牌供應商評選揭曉
首鋼集團：“數”流奔涌蕩新瀾
【摘要】數字領航，奔流激蕩，渤海之濱奏響鋼鐵“智”造的變革強音。近年來，首鋼京唐堅持以技術創新為引領，深入踐行“一引領兩融合”新質生產力發展戰略路徑，通過戰略布局、技“數”突破、管理變革和人才培育的協同推進，將數字技術深度融入生產制造和管理運營全流程，在數字化轉型與智能制造領域取得豐碩成果。
數字領航，奔流激蕩，渤海之濱奏響鋼鐵“智”造的變革強音。近年來，首鋼京唐堅持以技術創新為引領，深入踐行“一引領兩融合”新質生產力發展戰略路徑，通過戰略布局、技“數”突破、管理變革和人才培育的協同推進，將數字技術深度融入生產制造和管理運營全流程，系統性構建起涵蓋智能裝備、智能產線、智能運營和智能決策的應用體系，在數字化轉型與智能制造領域取得豐碩成果：
獲評卓越級智能工廠及數字領航企業實踐案例，入選工業和信息化部《2024年5G工廠名錄》；在人工智能應用方面，2項案例入選新型工業化典型應用案例，1項入選鋼鐵行業數字化轉型典型案例；同時，首鋼京唐4項案例入選鋼協數字化轉型典型案例，2項成果獲鋼協智能制造創新大賽三等獎；在省級層面，首鋼京唐獲評河北省鋼鐵行業數字領航企業、2024年度先進級智能工廠，并各有1項成果入選數字化轉型典型案例和試點項目，充分彰顯了企業“數智”轉型發展的硬核實力。
戰略布局，“數智”并進
戰略指引方向，規劃明確路徑。頂層設計如同“燈塔”，引領企業在數字化浪潮中錨定方向、破浪前行。首鋼京唐積極響應國務院國資委《關于加快推進國有企業數字化轉型工作的通知》要求，緊密圍繞首鋼集團高質量發展戰略部署，制定了信息化、智能化“十四五”與“十五五”專項規劃及《數字化轉型三年行動方案》。規劃采用“一核、四級、多元”實施路徑，即以“效率、效益、價值”提升為核心目標，構建“智能裝備-智能產線-智能運營-智能決策”四級遞進體系，覆蓋生產、質量、設備、安全等多元業務領域。這一戰略架構明確了首鋼京唐數字化轉型和智能制造的總體目標、重點任務和實施路徑，為打造具備自感知、自決策、自執行、自適應、自學習能力的標桿智能工廠提供了科學指導和有力保障。
為確保戰略落地和轉型成效，首鋼京唐于業內獨創了協同作戰、相互支撐的“鐵三角”組織架構，即：網信委、智能制造研究所和智能制造專兼職崗位。其中，由首鋼京唐主要領導掛帥，網信委“領航”，協調解決跨部門、跨業務資源調配問題。智能制造研究所由首鋼京唐和首自信共同成立，雙方抽調鋼鐵生產工藝、自動化與信息化方面的專業技術骨干，聚焦前沿技術和業務痛點難點整體策劃、統領攻關，并聯合各作業部組織各類智能化項目落地，同時健全智能制造項目的監管、評價和激勵機制，促進協同創新。智能制造專兼職崗位體系則覆蓋企業全部生產、業務單元，根據數字化轉型實際需求精準匹配人員，明確崗位職責、權限與任職要求。這種架構創新，在于打通戰略到執行的“最后一公里”：網信委將戰略轉化為具體KPI，智能制造研究所牽頭負責關鍵技術突破，智能制造專兼職崗位確保數字化落地應用。
在清晰的戰略規劃和高效的組織體系統籌下，數字化轉型和智能制造升級正推動京唐快速發展。用數據來詮釋和描述業務，謂之“數字化轉型”，進而實現業務數據化、數據模型化、模型系統化、系統智能化，目的是預測和指導生產與業務；其支撐在于管理、技術和人才的協同發展，目標是推動技術創新、提升管理效能、培養運用數據解決問題的復合型人才。智能制造則聚焦于效率、質量和成本控制，運用AI技術、機器人、智能化技術、邊緣模型、圖像識別等手段，提升產線制造能力，同時替代部分簡單、機械、重復和重體力工作，以及高危高溫高風險等崗位。
“數”與“智”的關系可以這樣理解：數字化轉型是智能制造的基礎和關鍵驅動力，智能制造是數字化轉型的重要組成部分；前者側重經營管理的創新，后者側重產線制造能力的提升；兩者相輔相成、相互促進，在首鋼京唐的全流程和全業務領域聚力融合，共同創造更大價值。
首鋼京唐是集團重要鋼鐵制造基地，也是全方位、系統性、深層次推進數字化轉型和智能制造升級的前沿陣地。從戰略高度俯瞰，近年來，首鋼京唐強化?頂層設計、推動“數智”并進?，構建?“技術-管理-人才”協同創新范式?，探索出一條適合鋼鐵企業特點、切合自身實際的數字化轉型與智能制造發展路徑。
科學的頂層設計，明確的實施路徑，有力提升了首鋼京唐“智”造能力?！爸悄苤圃炷芰Τ墒於饶Ｐ汀睂儆趪覙藴剩呛饬科髽I智能化升級階段的核心指標。它好像一把精準的尺子，衡量出企業在智能制造領域的發展水平，并通過貫標評估，精準識別數字化進程中的優勢與短板，為企業制定下一步戰略規劃提供科學依據。
近年來，圍繞“建成具有世界影響力鋼鐵廠、提升高端精品板材保障能力”定位，經過深化改進，首鋼京唐“智能制造能力成熟度”水平由3.5分提升至3.8分，達到行業先進水平，并參與制定國家及行業的5G、人工智能等19項智能制造標準。這標志著首鋼京唐數字化基礎支撐、系統集成、數據應用、智能管控等關鍵能力躍上新臺階，為企業高質量發展注入了新動能。
立足當下、著眼長遠，企業領導班子始終保持著清醒認識。首鋼京唐黨委書記、董事長李明和黨委副書記、董事、總經理周建表示：“當前企業在數字化轉型和智能制造方面取得階段性成果，但與先進水平相比仍存在差距，我們將持續對標一流、補足短板、奮楫爭先！”
技“數”突破，雙向賦能
在鋼鐵生產制造領域，傳統工藝技術與信息化智能化的“雙向奔赴”、深度融合，已成為必然趨勢。這種融合不是簡單的技術替代與疊加，而是“工藝數字化”與“數字工藝化”的雙向協同進化。過去，企業僅需專注生產工藝技術，如今還要攻克數字化嵌入的技術難題，而且數字化轉型不僅是產線升級手段，更關乎企業核心競爭力的智慧決策——關鍵技術工藝與數字技術的核心算法、基礎軟硬件及數據要素，必須自主可控。
近年來，首鋼京唐通過構建自主可控的數字技術基礎平臺、升級智能裝備體系、打造高效智能產線等系統性實踐，成功推動企業從單點技術突破邁向全產業鏈協同創新。
構建數字化基礎技術“底座”，是首鋼京唐數字化轉型在技術層面的首要任務。數智部信息化室主任陳超、運營管理室主任沈偉告訴記者，經過梳理分析，面對企業全流程制造產線分散的144套信息化系統、84條主作業線、412個業務流程、2.4萬套重點設備，首鋼京唐以5G網絡、大數據、地理信息（GIS）、模型算法等平臺共同形成技術“矩陣”，構建起“網絡+數據+空間+算法”四位一體的“數字地基”。
工業通信升級——創新采用“雙頻段空間分層”網絡架構，建成國內鋼企首個5G商網與專網共用體系，其“5G輕量核心網下沉”功能屬于行業首創。就是將5G核心網絡的功能部署在靠近設備的地方，從而提升帶寬傳輸、縮短數據處理距離和時間。?目前，45個基站覆蓋京唐全部廠區，為各種設備和終端提供高速率、低延遲、高可靠的網絡連接，保障實時交互需求。
數據中樞構建——集成生產全流程的7萬多個關鍵點位數據，形成覆蓋制造、設備、安保、能源、物流等多維度的大數據平臺，通過高性能計算和大數據分析技術，實現數據快速處理、深度挖掘和價值轉化，構建起驅動運營決策的動態數據庫。
空間數字匹配——地理信息（GIS）平臺是指將地圖變成智能工具，查位置、算距離、分析空間規律。首鋼京唐GIS平臺集成高精度地圖繪制和信息可視化展示，整合地上建筑與地下管網，進行精度建模，構建起三維可視化的數字沙盤，通過電子圍欄、管線追溯等功能，為廠區道路監控、車輛調度、能源管控等智能應用系統提供技術支撐，實現空間資源的高效調度。
算法模型進化——算法模型是描述鋼鐵制造過程規律的數據準則，包括鋼鐵冶煉過程物理化學變化規律的傳統機理模型和基于數據驅動的人工智能模型。首鋼京唐建立機理模型與AI模型的雙驅動架構，既保留冶煉過程物理化學規律的傳統模型，又新增人工智能算法，形成新舊技術的協同優化。搭建了一個邊學邊用的AI視覺系統，集成物體檢測、OCR識別（光學字符識別，即“機器認字”）、圖像比對、視頻事件分析等模型，支撐生產安全管理、智能安防監控、生產狀態檢測等業務應用，為企業快速、高效地推進機器視覺技術應用提供支撐。
概括地說，5G網絡、大數據、地理信息（GIS）等數字化技術是基礎能力，算法模型是運行規則；首鋼京唐運用數字化技術，按照算法模型的規則，讓“一核、四級、多元”的戰略規劃落地見效。
在夯實數字“底座”的基礎上，首鋼京唐打造了基于“云-邊-端”架構的設備智能運維平臺，具有設備狀態監測、精密點檢、振動分析、故障報警功能，同時提供“規則編輯器+診斷模型+解釋器平臺級算法能力”，關鍵設備故障停機時間下降10%，人員勞動效率提升10%，助力企業安全穩定運營。此外，針對焦化、煉鐵、煉鋼、軋制等工序環境艱苦?、?難度較高?、?風險較大的“3D崗位”，首鋼京唐分階段實施裝備智能化改造，逐步采用工業機器人替代，目前在巡檢、搬運、取樣等環節，已推廣應用120臺套智能機器人、119臺套無人天車。
智能裝備升級將數字技術勢能精準導向生產一線，首鋼京唐構建了全球首個“鋼包熱修無人化智能平臺”。鋼包是承裝鋼水的容器，鋼水用來澆鑄為鑄坯，進而被軋制成各種類型尺寸的鋼板。每次鋼包使用前須進行熱態維修操作，謂之“熱修”，即趁著鋼包內襯保持在一定溫度進行修理。其原因在于，一方面，鋼水溫降不會過大，對生產成本影響??；另一方面，開展清理流鋼通道、吹掃底吹磚透氣通道、更換耐材等作業，維護鋼包安全高效運行。
長期以來，鋼包熱修作業被視為冶金行業的高危禁區。面對這一行業性難題，首鋼京唐以技術創新破局，在3D視覺定位與多維力控技術的基礎上，研發團隊又引入AI深度學習模型替代人工判斷，使機器人能自主評估水口燒眼效果并動態調整作業路徑。通過持續迭代，5臺智能機器人和1臺懸臂協同作業，在26分鐘內自動完成鋼包熱修底吹試氣與煤氧槍吹掃、鋼包內襯檢查、滑板安裝、引流砂加入等多項作業，氧槍定位精度提升至±3mm，較初期提升40%。在硬件層面，模塊化機器人架構與耐高溫陶瓷基執行器的創新設計，讓煤氧槍連續作業時長從15分鐘延長至25分鐘。此外，首鋼京唐煉鋼部生技室耐材專業工程師王崇和設備工程室電氣自動化專業工程師滕波，與技術團隊研發出“抗干擾視覺增強算法”，更是一舉攻克行業痛點。在能見度不足1米的極端環境下，機器人仍能保持毫米級識別精度，依托12萬組自主學習樣本和邊緣計算技術，算法系統對異常工況的響應時間縮短至0.8秒，標志著智能決策能力“質的飛躍”。
作業精度提升、安全效能倍增的根本原因，是工藝數據庫、算法模型庫與故障案例庫構成的“智能生態”在發揮作用。經過6000余次實戰檢驗，“鋼包熱修無人化智能平臺”運行穩定性達99.5%，生產效率整體提升20%。首鋼京唐率先將“鋼包熱修無人化”從理論變為現實，曾被視作“不可能”的突破，如今已成為衡量鋼企智能化水平的關鍵指標：首鋼京唐“基于多機器人協同的鋼包熱修智能平臺”成果與案例，獲得“中鋼協第四屆智能制造創新大賽”三等獎、2024年度“首鋼科學技術獎”三等獎，入選工信部人工智能賦能新型工業化典型應用案例。
數字技術在生產一線持續發揮價值、提質增效。首鋼京唐聚焦產線智能化升級，通過強化智能控制、生產管控、質量管控等核心能力建設，在轉爐煉鋼、物流調度、設備管理等環節形成近百個數智化應用場景，構建起覆蓋制造全流程的數字化轉型體系。其中，基于數字孿生技術的轉爐智能煉鋼系統，成為推動傳統工藝技術變革的突破性實踐。
一引領兩融合 | 首鋼京唐“數字孿生”賦能智慧煉鋼
轉爐煉鋼作為鋼鐵生產核心環節，過去長期依賴冶煉職工的經驗判斷，而碳氧反應的不確定性、廢鋼雜質干擾等因素常導致噴濺、返干等問題，直接影響著出鋼量與成本控制。面對挑戰，首鋼京唐構建的全流程數字孿生系統“大顯身手”。它在虛擬空間“克隆”了一個與現實完全相同的產線，完整復刻兌鐵、吹煉、出鋼等工序，實時映射爐內溫度、成分、壓力等幾百項工藝參數，結合圖像識別技術對火焰形態、鋼液位置進行智能分析，配合煙氣監測與聲吶傳感，建立起多維感知網絡。
用數字孿生來模擬鋼鐵產品的生產過程，實現了對現實生產的觀察、預測和管控。這套系統將傳統的冶煉經驗轉化為三層智能化架構：底層由機器視覺與紅外雷達組成檢測系統，中層運用AI算法進行模型運算，上層通過智控設備執行操作，三者依托5G網絡實現毫秒級聯動，完成從氧槍定位到濺渣護爐的閉環控制。
數字技術的即時響應能力、工藝控制的自主動態改進，讓數字孿生系統像“智能管家”一樣，實時優化生產工藝流程。傳統煉鋼模型僅基于固定工藝邏輯，新型系統則通過持續采集生產數據，把老師傅經過肉眼觀察得來的豐富經驗轉化為圖像識別算法，將操作技巧沉淀為動態優化模型。例如，紅外傳感器捕捉到爐口火焰光譜異常時，系統能自動比對歷史數據，秒級調整氧槍高度；聲吶設備監測到爐渣厚度超標，即刻觸發自動濺渣程序等等。這種“感知-決策-執行”的實時反饋機制，提升了轉爐煉鋼過程控制精度，降低噴濺等故障發生率。首鋼京唐鋼軋作業部煉鋼作業區煉鋼工張月明和煉鋼主控工段志明表示，打造AI控制下的虛擬金牌煉鋼工——數字孿生讓這個構想變成現實。
在首鋼京唐，技術落地還源于跨領域協同創新。記者來到鋼軋部王東創新工作室，有著首鋼勞模、首鋼工匠、京唐工匠、京唐技能專家等諸多頭銜的煉鋼工王東，正與首自信軟件工程師石磊磊、楊星，一起研究數字化轉型工作。王東表示，“在首鋼京唐數智部和鋼軋部的支持下，首自信工程師負責信息化自動化控制，我們出生產技術，這倆融合到一塊去，才會成就智能煉鋼。如果各干各的，他們只按照理論、把計算出來的數據簡單移植到我們的自動化煉鋼系統上，這種數據跟現場實際生產根本合不上，完全就是兩層皮。”對此，石磊磊非常贊同：“想要實現數字技術與傳統工藝技術的真正融合，必須同心協力?！?br> 煉鋼技師、一線操作職工與信息化、自動化工程師形成“最佳拍檔”，前者貢獻多年積累的生產經驗，后者將冶煉工藝轉化為算法模型。這種“生產技術+智能控制”的融合模式，避免了數字化轉型中理論與實際脫節的常見問題。
用實際效果驗證創新價值，技術落地的應用場景不僅提升了單點環節效率，也在持續積累的工業大數據中孕育著鋼鐵“智”造新模式，數字化轉型的效益于更廣維度持續釋放。
在首鋼京唐4300毫米中厚板產線，智能管控體系使成材率提升0.11個百分點；物流系統通過無人天車與智能調度，整體效率提高15.2%，減少運輸車輛60臺；在低碳生產領域，企業建成多模式全連續鑄軋智能產線，集成生產、質量、能源等業務數據，支撐軋機突破設計能力，成功軋制0.7mm極薄規格……當產線化身數字生命體，數據在此奔流，技術在此迭代，智慧在此迸發。實踐充分證明，首鋼京唐的數字化轉型不是簡單的模塊疊加，而是通過場景化應用重構生產體系，將工藝和產品技術訣竅轉化為可復制、可拓展的智能制造能力。具體而言，就是把傳統工藝與產品技術、生產制造經驗轉化為數據模型，建立涵蓋制造全流程的數字工藝庫，同時，反向將數據規律提煉為工藝標準，通過機器學習、分析數據，優化得出動態算法，再去預測和指導生產，建立起工藝參數與算法參數的聯動優化機制。
憑借這種雙向技術融合，首鋼京唐致力于構建覆蓋智能決策、智能運營、智能產線、智能裝備的完整體系，數字技術不再是被動的外掛工具，而成為深度融入鋼鐵制造基因的內生動力。并且，這種融合不僅提升了產線效率，還在核心工藝自主可控的前提下，助力首鋼京唐快速探索出一條具有自身特色的鋼鐵“智”造新路徑。
“數”治業務，管理變革
2025年一季度，在鋼鐵行業競爭持續加劇的?態勢?下，首鋼京唐開展系列檢修的同時實現經營生產“開門紅”，營業收入、利潤總額超額達標，多條產線打破產量紀錄，高端領先和戰略產品的產量超計劃完成，汽車板、鍍錫板、中厚板管線鋼和海上風電鋼、冷系中高碳特殊鋼、熱軋管線鋼等高附加值產品占比進一步提升。亮眼的成績單背后，是企業以數字化為抓手，推動業務流程重構與管理效能提升的系統性變革成果。
“業務數據化、數據模型化、模型系統化、系統智能化”的賦能格局、融合價值，在生產調度領域充分展現。鐵鋼界面是鋼鐵制造流程中的關鍵銜接面，1500℃左右的鐵水從高爐產出，經過一系列運輸過程進入轉爐，需要加提溫劑升溫才能煉鋼。出于成本考慮，既要降低提溫劑的消耗又要滿足煉鋼需求，就需要鐵水運輸到煉鋼過程時減少熱量損失，特別是當前降本增效的大背景下，溫降控制尤為重要。
面對這一行業痛點，首鋼京唐制造部生產管控中心生產調度牛理國憑借其豐富的跨工序經驗牽頭展開了攻關。在制造部當生產調度之前，他曾在首鋼京唐一、二號高爐干了八年，從煉鐵集控工干到作業長，通曉煉鐵流程和工藝。業務功底扎實的牛理國，既熟悉全流程生產制造，也了解鐵鋼界面的生產流程、組織模式，這些專業積累有助于他精準把握鐵鋼界面溫降控制的關鍵環節。
在數智部的支持下，牛理國將全年生產數據按“分鐘級”細化并進行統計分析，構建出空包運行、受鐵過程、重包運行三階段分析模型。通過大數據挖掘，牛理國和團隊發現了“產耗不匹配、半包鐵溫降大”等關鍵癥結，成功開發出“鐵鋼界面運行預測模型”。
用數據分析工具找到運行規律，發現了影響溫降的關鍵因素，從而采取有效措施，解決了長期困擾生產的溫降控制穩定性難題。首鋼京唐出鐵量和耗鐵量從原本只能被動接受的“定量”，變成了可以預測掌控的“變量”，生產調度人員可以更加靈活地調控在線周轉鐵包，鐵水溫降攻關取得實質性進展：整個鐵鋼界面鐵水溫降由原來的100°C左右降到4月份的75.6°C。此外，通過強化鐵鋼界面平衡、深化鐵包周轉各區段運行數據應用，不斷優化的“鐵鋼界面運行預測模型”使鐵水進站溫度提升4.1℃、溫降降低6.5℃，年節約提溫劑成本超千萬元。
首鋼京唐鐵鋼界面銜接運行的數字化推進，除了煉鐵、煉鋼、鋼軋三個生產部門，還涉及制造、運輸和數智等不同部門的多個專業，業務流程既相互交叉又彼此關聯。以前，缺乏智能模型和數字化信息化管控手段，各個工序、界面獨立運行，信息跨平臺分散，無法聯通和精準集成，數據也無法被整體統籌分析，這種信息不暢造成鐵包周轉較慢，鐵水溫降控制難度大?，F在通過數字化技術將生產、設備、質量、能源等管理業務集成，把數據嵌合到一起去統籌，產線人員可以實時掌握鐵水罐運行過程中鐵水的各種變動參數，再結合煉鋼工序的生產運行狀態和計劃排程，最終實現對業務流程的全面感知、智能決策、精準管控。首鋼科學家楊春政認為：“取得很大進步！”
由此可見，數字化轉型在首鋼京唐管理業務層面呈現出清晰的演進路徑。從早期以管理規范化為核心、信息化作為基礎支撐工具的信息化建設，到管理與信息化協同推進、實現業務流程線上化，再到當前通過全量數據分析、監控與評估發現問題、反向優化管理與業務的數據驅動階段，這一過程逐步演進，企業實現了管理效能的階梯式提升。
——在制造環節，數據要素深度融入生產決策，如熱軋產線通過集批生產模型優化換輥策略，使鋅鍋輥連續運行天數突破31天。生產計劃的智能化升級，帶來了效率與品質的雙重飛躍，中厚板產線上，AI模型實現的煉鋼-連鑄-熱軋智能排程，將制定生產計劃的效率提升10倍以上。這套系統通過訂單驅動下的多工序聯動，帶動收得率提升1個百分點，成材率提高0.59個百分點。
——在設備管理環節，預測性維護模型使設備故障同比下降23%，實現了從定期檢修到狀態維護的轉變。
——在經營層面，“五大專項經營體”依托日報表、周通報、月分析的數字化管理，實現資源配置的動態優化，這種變革本質上是通過數據流打通物質流、資金流、人才流，構建起敏捷響應市場的新型能力體系。
——在綠色轉型方面，通過建立廢鋼比動態優化模型，首鋼京唐在完成50%廢鋼比認證訂單的同時，煉鋼金屬收得率創歷史新高。產線參數、能源消耗、質量指標全部轉化為可分析的數據流，企業找到了綠色制造的“密碼”，達到環境效益與經濟效益的平衡。
特別值得一提的是，傳統精益管理融入大數據分析，形成了“數據驅動+現場改善”的新型管理模式。首鋼京唐將QTI全員改善機制與數據技術深度融合，除了煉鋼數字孿生平臺，在鋼軋產線建立起基于12類工藝參數的數字孿生系統，實時模擬不同生產方案的經濟效益，將工藝優化周期從周級壓縮至小時級。這種持續改進，推動汽車板、海上風電鋼等戰略產品產量超計劃20%，冷系中高碳特殊鋼等高端產品占比持續提升。
數據驅動，再造業務流程，物流與安全管理領域的變革尤為顯著。目前，首鋼京唐智慧物流管控平臺整合了150種運輸場景數據，開發14類智能算法，實現了運輸計劃自動編制、車輛智能調度。這套系統不僅縮減運輸車60臺，更將物流效率提升15.2%。
在首鋼京唐二號門值班室，出廠貨運車輛有序駛出。首鋼京唐保衛部高級主管趙子振告訴記者，以前，車輛上所裝載的重要物資，已經在首鋼京唐物資計量系統里完成計數、形成電子出門票，車輛再通過門禁檢查，就可以離廠?，F在，更進一步，管控實現跨系統融合，物資重量按流程不僅被統計、被查驗，還進入軸重計，即電子地泵系統進行自動比對，兩個系統核實數據無誤后方能出廠。趙子振說，與以前相比，運用集成數據庫、網絡通訊、物聯網等技術，打通物資計量和人禁及車輛管理兩個業務系統，避免傳統管理方式中可能出現的誤差和遺漏，透明度和精準度更高。
這樣的智能化管控已延伸至首鋼京唐廠區整體安防體系。企業構建的“1+N”智能安全體系，將人、物、環境、管理四大要素數字化，打造出國內首個全環節智能安全平臺。同時，道路監控系統融合交通、物流、車輛軌跡等多維數據信息，實現了從被動防御到智能預警的跨越。
從鐵水運輸的溫降控制到出門物資的數據核驗，從生產計劃的智能排程到安全風險的實時預警，數據要素已滲透到各個管理業務環節，企業運營能力與“數智”生態加速融合，首鋼京唐正實現著更深層次的蛻變。尋根溯源，這種自我更新的根脈，深深扎在最初奠基的土壤里。置身首鋼京唐W8基地，天高云闊，飛燕翩躚，靜靜佇立的兩棵海棠，花開滿樹。這里是首鋼京唐建廠的起點，它見證了海上鋼城的崛起與發展，也承載著未來更多的希望與夢想。
育才鑄劍，跨界融合
企業在快速推進數字化轉型和智能制造的進程中，需要高素質數智化人才的強力支撐。在這一過程中，人的價值得到了前所未有的凸顯。機器雖然能夠取代低端、重復勞動崗位，但無法替代人在創新、決策與問題解決方面的獨特作用，因此，寶貴的人力資源不可或缺。
首鋼京唐黨委充分發揮關鍵引領作用，頒發實施了《數智化人才隊伍建設工作實施方案》，聚焦企業發展戰略對數智化人才培養的實際需求，建立完善數智化人才發現、培養、認證、激勵與發展的閉環管理機制，秉承“業務驅動、技術賦能、創新引領、高效協同”的理念，全力構建一支“懂業務、精技術、善創新、會協作”的復合型數智化人才隊伍。據了解，首鋼京唐參照國標推動18個能力域的數智化人才培養，包括產品設計、工藝設計、計劃與調度、生產作業、設備管理、采購、銷售、物流、能源、倉儲配送、安全環保、網絡、裝備、信息安全、集成、數據、人員技能和組織戰略等。這種培養體系呈現“數字技術+專業能力+創新思維”三維融合：聚焦人工智能、大數據等核心技術的深度滲透，培養職工對前沿技術的敏銳洞察與運用能力；強調跨學科知識的整合與應用，鼓勵職工拓寬視野，將不同領域的知識系統整合；創新思維指向人才能力升級，旨在培養出既精通數字工具與行業知識，又具備跨域協同、場景創新實踐能力的新型復合人才。
激發創新活力，推動黨建與“數智”深度融合。首鋼京唐黨委通過召開數字化轉型座談會等形式，明確數字化轉型的重要性與緊迫性，要求各單位、各部門協同合作，推動AI模型與數智賦能的深度應用、創新發展。同時，健全完善數據管理制度，以項目為載體推動轉型，加強人才培養和培訓，為實現鋼鐵制造能力關鍵核心技術的突破提供有力支撐。
為了培養更多符合企業需求的復合型“數智”人才，首鋼京唐打通人才通道，建立數智技術工程師認證體系，為企業職工、特別是青年人才提供了職業發展的廣闊空間。在首鋼京唐，涌現出王宇涵、王健健、趙杰超、劉雯旭等一批優秀數字化人才，他們被納入數智技術工程師認證體系，不斷提升數字化技能與專業素養，憑借自身的努力與才華脫穎而出，成為企業數字化轉型的中堅力量。
王宇涵作為一名年輕的通信工程專業畢業生，剛入職首鋼京唐數智部時便承擔了智能安全管理平臺搭建、無人倉儲數據通訊等重要工作。面對重擔與壓力，王宇涵時常向在數據通訊領域經驗豐富的數智部信息化室副主任龔鑫請教。在師傅毫無保留、傾“數”相授、答疑解惑的幫助下，王宇涵圓滿完成任務?！熬┨浦悄馨踩芾砥脚_”在企業深度推廣，得到各方認可，項目獲得工信部、鋼鐵行業、河北省等層級的數字化轉型與智能制造解決方案典型場景應用案例獎，以及首鋼集團第二十五屆管理創新成果二等獎。
尤為可貴的是首鋼京唐“本科及以上學歷畢業生優化培養路徑”，即畢業生須具備“作業區班組或點檢區域等基層一線班組至少一年的工作經歷”，以此強化他們在基層崗位的培養鍛煉，目的是讓年輕畢業生熟悉一線、了解現場工藝流程和業務痛點，在實際業務與項目中成長成材。
按照這一培養路徑，2024年，王宇涵從京唐數智部到供料部設備工程室任電氣自動化一級點檢。在供料部皮帶通廊，他看到視頻監控完全依賴人工，就想把之前積累的專業知識用到新崗位，引入圖像識別技術取代人工監控，達到實時報警、預防火災事故發生的目的。王宇涵和同事把模擬災情場景的十萬多個圖片及視頻素材，全部變成AI代碼、形成算法模型，并將其與供料部生產視頻監控系統聯動，讓那些人類肉眼無法及時發現的初起火災事故隱患，都能被圖像識別技術抓取。在供料部再次圓滿完成“消防安全無人監控”項目后，王宇涵的主管領導表示：“用智能化手段讓火情危險預防關口前移，懂大數據技術的年輕人，有擔當、有遠見，正在為企業的數智化添磚加瓦?！?br> 通過技術創新提升效率的復合型人才，還有從一線成長起來的王健健。數年前，王健健是首鋼京唐熱軋部1580mm熱軋作業區的卷取操作工，平時喜歡琢磨電腦軟件與程序相關的知識。他發現，鋼卷取樣需要在熱軋PES（生產產出系統）里一卷卷地做標記，屬于重復性勞動，效率不高。于是王健健利用業余時間查找資料、學習知識、編寫代碼，熬了幾個通宵，獨立開發出“一鍵操作取送樣”小程序，并把它應用到當時的PES上。之前每個操作工在系統里一卷卷地搜索、標記、輸入參數干上倆小時的工作，用王健健開發的這個小程序，只需五分鐘就能高效完成，效率大幅提升。
首鋼京唐數智部得知此事，發現了王健健這樣具有程序開發潛能的人才，便將其納入到京唐智能制造研究所的開發團隊中。經過近幾年的培養鍛煉，王健健現在專職擔任熱軋部生技室智能制造管理，與部門智能制造團隊為熱軋產線降低燃耗、提高軋制節奏提供數智支撐。與此同時，他還經常向熱軋部王文廣創新工作室的領頭人、京唐技術專家王文廣博士請教工藝技術問題，通過技術交流推動數字化與智能化升級。
王健健來自一線、熟悉操作、熱愛編程，通過首鋼京唐熱軋部和基層創新工作室的賦能，補足了其在技術工藝知識方面的短板，首鋼京唐數智部、智能制造研究所以及數字工程師認證體系的培養指導，則進一步提升了他的智能制造管理能力。找準痛點、自己想招、嘗到甜頭，王健健從業余到專業、從愛好到事業、從最初的個人效率優化到推動團隊整體效能提升，他持續精進，為熱軋智庫貢獻智慧，助力項目高效落地與成果轉化。
在鋼鐵行業這一傳統認知中的“男性領域”，女性同樣能夠突破界限、勇攀高峰。首鋼京唐中厚板事業部生產技術室智能制造管理趙杰超入職兩年來，白天扎根現場反復調試，晚上鉆研編程與材料力學知識，啃下了矯直機程序與生產工藝結合的“硬骨頭”，從鋼板矯直的“門外漢”成長為技術創新的“排頭兵”。憑借扎實的電子科學與技術專業背景和電氣工程專業素養，她利用牛頓插值法、多項式擬合算法等數值分析方法，實現5-7道次高效冷矯直，讓復合板不平度降至4mm/2m，該模型項目獲得河北省節能減排創新成果一等獎。她還成功開發出極限規格9Ni鋼冷矯直模型，實現極限規格9Ni鋼的一道次矯直，破解了“頭尾下扣”的行業難題，這極大縮短了合同交貨期，實現噸鋼降本300元左右。當前，首鋼京唐中厚板正在打造戰略產品“第四極”，數智化為產品創新與管理創優注入了新活力，首鋼科學家周德光給出評價：“很有成效！”
在首鋼京唐冷軋部自主運維作業區的智能制造組，也有一群女性工程師綻放光彩。這個小組由生產控制系統運維人員轉型而成，15人的團隊里女性成員占比2/3。其中，電氣自動化工程師劉雯旭負責系統運維和智能化系統開發，先后參與鍍鋅、酸軋智能化調試與改造等多個項目，于機器視覺與智能裝備研發、數據分析技術開發等方面取得突出成果，在首鋼京唐2024年數據分析職業技能競賽中取得第二名，獲得“技術能手”稱號。而她所在的智能制造組已成功開發十幾套系統，涉及能源環保、執行改善、燒嘴管理等多個方面的信息化系統，為冷軋部的數字化轉型奠定了堅實基礎。
師徒結對、自我激勵、巾幗力量、團隊創新，首鋼京唐智能制造研究所通過“開放式、跨領域、多主體”的協同創新模式，為這些扎根現場的創新實踐提供了有力支撐。在智能制造協同創新團隊的努力下，一大批傳統上以“單兵作戰”方式難以解決的痛點、難點、堵點問題得以攻克，新的智能控制系統和技術方法正陸續應用到生產實踐中，為首鋼京唐的產品質量、生產效率、作業安全和低碳環保提供技術保障。同時，智能制造研究所也是人才培養的重要平臺，在項目開展過程中，隨處可見技術帶頭人、技術專家為青年技術人員授業解惑的身影，團隊技術研討成為常態，創新工作室為技術驗證搭建實驗平臺，老師傅為現場測試貢獻寶貴經驗……這一系列舉措，成為提升職工技能、激發創造活力、實現崗位價值的重要源泉。
創新實踐成果，推動企業從技術升級邁向?全員?思維變革。在煉鋼過程中通過動態調節，確保蒸汽產出量與生產消耗量相匹配的系統性控制，叫做煉鋼蒸汽平衡。以前它靠人工手動、通過儀表控制系統調節閥門，每班至少調節5次，很難平衡蒸汽的“出入存”。使用智能模型后，可以提前2小時預測蒸汽產耗，自動實時調節閥門，系統穩定性提升29%，蒸汽不僅自產自用，還能對外供應，全部操作無人化。首鋼京唐能環部、煉鋼部的相關崗位職工從中受益，大家切實感到變革帶來的高效便捷，傳統思維也因此改變：“數字化轉型不是推倒重來，而是立足現有業務、系統和管理基礎，解決傳統方法難以突破的難題?！爆F在，職工遇到新問題會主動思考、多想一步，形成問題解決、業務改善、方法創新的良性循環：“需要什么數據？模型能不能解決？”職工的思維和實踐達到共融與轉化，而后再進行總結與分享，崗位操作、業務管理與數字化融合從被動變為主動。
此外，首鋼京唐開展的數字應用比賽、數據分析職業技能競賽等活動，也極大激發了職工的學習熱情與創新精神，促進團隊交流與協作。在自主數據分析工具和競賽平臺的推動下，各部門業務人員主動學習數據分析的熱情高漲，今年以來完成320余張數據可視化分析報表。首鋼京唐數智部副部長郗曉法說：“數據分析速度快，能解決實際問題，各部門業務人員參與積極性特別高。”
廣大干部職工既是“數智”變革的見證者，也是奮斗者和推動者。已故的首鋼京唐制造部兼數智部原部長郭亮同志，曾深刻踐行數智化發展理念。在他的精神感召下，部門干部職工表示：“有完善的團隊傳承、優越的基礎條件，趕上飛速發展的新時代，我們會鍥而不舍地干下去?！?br> 把行動交給現在，把年華獻給熱愛，正是這種銘刻于心的堅定信念，推動著首鋼京唐干部職工將數字化轉型和智能制造的戰略愿景落地為切實行動并取得顯著成效。當智能基因注入制造血脈，當規模優勢轉為變革動能，當創新要素在數字空間自由流動，未來每個鋼鐵工業細胞，都具備自主進化能力。展望新程，隨著企業數字化轉型和智能制造“十五五”規劃的深入實施，奔涌的數字化浪潮將持續推動首鋼京唐向更智能、更安全、更高效、更綠色方向邁進，激蕩出高質量發展的澎湃新活力。
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